——访东方汽轮机有限公司铸造事业部

 
        2013年3月1日，中国铸造协会记者专程来到四川德阳，目的是调研与造访中国绿色铸造示范企业——东方汽轮机有限公司铸造事业部（以下简称“东汽铸造”）在给力实施绿色铸造理念方面的有效做法和突出业绩；进而将其总结、报道如斯，以期给业界同行提供可以借鉴的企业活生生的转型升级信息。东汽铸造事业部副总经理刘建勇等，凌晨到火车站接送记者、准备了PPT介绍企业相关情况、陪同现场参观了解，对中铸协的工作给予了大力支持。

        以下介绍的是东汽铸造笃行绿色铸造所彰显的企业发展亮点，建议读者朋友关注的是：2008年5月12日，在震惊全国乃至世界的中国四川汶川特大地震中，原来位于四川绵竹市汉旺镇的东方汽轮机有限公司由于恰好地处该狭长地震带上，距震中直线距离仅30多公里，遭受了最为深重、不可逆转的破坏，罹难500多人，直接经济损失达16亿。然而，“东汽人”没有被地震灾害吓倒！他们冒着不时余震的危险，抢救伤员，转移设备物资，租借厂房；抖去身上的尘土，擦干眼泪又继续顽强地奋斗了 ……

        凤凰涅槃，浴火重生。在党中央和各级政府的关怀下，东汽异地重建，整体搬到了德阳市八角工业园区。按照温总理要求的“管理一流、技术一流、设备一流、质量一流”的目标，秉承“绿色动力，造福人类”的理念，既要向生产清洁、高效的发电设备进军，如生产核电、风电、燃机、太阳能等发电设备；还要保证制造过程是绿色的、环保的、节约的。按照这个宗旨，结合生产流程优化，统一规划厂房布局、各类环保设施同步到位，在2年时间内完成了重建，全面恢复正常生产。如今，绿树草坪之间，占地近200万m2，外观蓝、白颜色相间的雄伟、高大现代化厂房之气派和醒目，令路过这里的人们情不自禁地或驻足或不时翘首赞叹。

        了解铸造的人们都知道，铸造生产过程中的“三废”较高。在决定铸造也进入新基地时，东汽公司和铸造事业部就对环保高度重视，按照绿色生产的理念，统一规划工艺布局和环保设施，在环保方面做到高起点，至少10年不落后。据了解，在震后重建中，铸造事业部除尘环保设备占铸造新基地总投资的10%；新铸造配置的除尘环保设备几乎覆盖包括木模、砂线、造型、熔炼、清理、油淬、吹包等工位的整个铸造生产线。主要除尘设备的技术指标、方案设计、整体布局均由铸造工程技术人员和重建人员因地制宜地制定，为确保投资效果，采用了国内外知名厂家的产品。经过近年来的使用表明，各除尘设备运行效果良好，排放指标通过了本地环保部门的检测验收。其实，“绿色生产”绝非限于外观环境，应是个广义的科学大概念。以下具体介绍东汽铸造实施绿色生产的几个亮点。

        ★ 科学合理地进行厂房布局

        理念：尽最大可能减少生产过程中物料的运转和汽车运输，节约能源。

        重建东汽铸造，请了国内知名的 “中国联合工程设计院”（原杭州二院），结合东汽铸造多年的经验、生产特点和铸件生产流程，进行厂房布局设计，考虑最大可能地方便材料和铸件的流转。厂房从西向东，依次为木模、铸铁、铸钢、机加车间。车间内的各生产工段的布局按工艺流程布局，同时结合产品特点，铸钢、铸铁车间布局风格不同。铁路可直达材料库和机加车间，实现大宗物资、重大铸件直接装卸火车，以减少转运。材料库在车间内外合理设置，以方便原辅材料即时最短距离运到生产现场。车间内部均采用电动平车运输，铸钢件可通过平车直到机加车间和库房。重点能耗设备集中布置：铸钢、铸铁熔炼工部，属用电大户，相对集中布置，可减少高压变站的配套设施和减少线损。

        ★ 优化铸造工艺设计

        理念：“零缺陷”工艺设计，不出废品，提高产品质量是最大的节约。

        早在1999年，引入清华大学“铸造之星”（FT-STAR）铸造凝固模拟软件；2003年，引入MAGMA软件，对铸件充型、凝固、应变过程进行工艺分析和质量预测，辅助工艺人员完成铸件工艺设计和优化，增进科学决策，减少经验依赖，从而降低原料消耗，提高工艺出品率。例如：在新产品开发方面：5.5MW风机前机架，为重达70t的球墨铸铁件，要求进行100%UT、MT检验，且不允许焊补。以前最大只做过12t的球铁件，工艺设计时没有成功经验借鉴（当时国内仅一家大型铸造厂成功生产过2件），要做到100%成功，单凭理论，工程师心中都没有底。经反复设计方案，模拟验证，没有问题后，再投入实际生产，一次成功生产2件。在质量改进方面：600MW亚临界机组某主汽阀，共设计12种工艺优化方案，经模拟验证后确定最优方案，每件少浇钢水3,200kg，补焊率低于1%，每件节约成本3万元。

        ★ 关注企业周边环境保护

        理念：主动承担责任，创建环境友好型工厂。

        必须认识到，随着社会的不断进步，环境问题已成为当今世界的一个焦点和迫切需要解决的问题，环境的恶化已对人类的生产、生活和健康产生了重大不良影响；化解社会经济发展与环境保护要求的矛盾、避免人们赖以生存的环境不断恶化，是每个国家、企业及个人必须承担的社会责任与道德义务。

        废渣和除尘通过招标方式（有环保部门处理资质厂家）进行处理，做到无二次污染。吨铸件固体废弃物排放总和为390kg。所有设备冷却采取封闭循环的方式做到了零排放。降低生产成本、节约水资源；生活用水达到三级排放标准；工业废水经过处理达到国家排放标准。PT检查后，铸件清洗残液由专门的公司回收和处置。有色合金熔炼产生的废气，在除尘系统中加入石灰进行处理后才排放到大气中。油淬系统中余气要通过过滤膜除油后，再排放到大气中。

        ★ 岗位环境保护

        理念；以人为本，改善员工作业环境。

        工序和工位除尘并重，切实改善工作环境。新东汽铸造除尘环保设备占总投资的10%，新铸造配置的除尘环保设备几乎覆盖整个铸造生产线，包括木模、砂线、造型、熔炼、清理、油淬、吹包等工位。主要除尘设备的技术指标、方案设计、整体布局均由铸造工程技术人员和重建人员制订，并采用国内外知名厂家的产品，以确保投资效果。经过近三年的使用时间，各除尘设备运行效果良好，烟尘捕集率99.9%，排放指标通过了环保部门的检测验收。除采用系统除尘外，部分工序还采用了单机除尘。

        推进“5S”管理，保持生产现场清洁。以员工日常清扫、清洁为主，以物业管理人员清扫为辅，保持现场干净，减少浮尘，改变了从前现场满地灰尘的现象。

        ★ 节能减排

        理念：设备升级强管控，全员参与齐努力。

        大力进行设备改造、升级。通过技术论证，于2005年拆除了2台冲天炉，更换为中频炉。地震后搬迁入新生产基地，又对其除尘系统进行了优化改造。地震后，拆除了原来的2台坩锅炉，更新为中频炉。地震后重建，对铸钢、铸铁熔炼工部除尘系统均进行了改造升级。地震后，对可搬迁设备混砂机、抛丸机的除尘系统也进行了改造。地震后，新建的所有热处理炉，均达到了国家一等标准，对其控制系统还进行了优化升级，实现了天燃气高效利用。       

        有效实施节电措施。铸钢熔炼采取“谷底”开炉，每日23点开炉，显著降低了电费开支。对用电量大的设备，如除尘大风机电电机、大吨位吊车，均采用变频技术实现软启动和调速运转，也可观地达到了节电目的。构建节能体系，成立能源管理领导机构。各单位设有相应的能源管理领导小组，有效实施了节能管理措施，例如实行中午1h关灯的制度，每年可为工厂节约数万元的费用。

        ★ 面向高端铸件市场

        理念：面向高端，实现高产值低排放。

        随着发电设备向大容量、高参数的发展，对铸钢件提出了大型化、材质高端化的要求。东汽铸造生产的高Cr不锈钢铸件，占20%左右。随着企业发展，大力向清洁能源进军，核电、风电、气电设备占据了东汽产品的50%。其中所用铸件均为高质量要求的高端铸件，如大尺寸、薄壁铸钢件，零缺陷球铁件等。

        通过技术进步和设备升级，再加上多年的生产经验，东汽铸造具备了生产高端铸件的能力和水平。在创造同等利润的前提下，生产高端铸件，物料、能源消耗相对较少，所产生的“三废”排放也较少。当然，高端铸件的生产，由于工艺需要、需使用的设备和生产流程的增加，在能耗上比普通铸件多，但综合来看，却更显经济与高效。

        选择科学且适用工艺。就铸钢件而言，针对不同产品的要求；就熔炼而言，有EAF、EAF+LF、EAF+LF+VD（VOD）等方式。在保证产品质量要求前提下，采用恰当工艺进行生产。推进生产流程优化。如对铸钢件生产流程，进行了梳理和优化，并形成制度；对重大新产品，在工艺设计后，编制相应的MPP进行控制。

        后记

        这次到东汽铸造专访，给记者较深刻的印象和感受是，东汽人经历了2008年“5.12”四川汶川大地震以后，对自然界、对人本身有了跨越式认知的“转型升级”——认识到人在大自然面前应有的科学姿态，理解了人本身在这个世界上的宝贵和应当享有的最基本权利。于是，他们在企业重建及恢复生产的近五年来，极为自觉、积极地实施着绿色生产理念并脚踏实地地做出了业绩，这其中，最为难能可贵的是东汽人那种日臻完美的“绿色动力，造福人类；敬畏天地，人本第一”之精神。如果是做铸造的，如能以东汽铸造人为榜样，自觉地实施绿色生产，便堪称道德与睿智之举。

                                                 东汽铸造简介

        东汽铸造，原来在四川绵竹汉旺镇，始建于1973年。经过30多年的发展，设有铸钢车间、铸铁车间，木模车间以及机加车间等四个生产部门，能生产的最大铸钢件单件重量达30t，最大铸铁件单件重量达20t，并具备大部分自产铸件的粗加工能力。 
   
        2008年“512”大地震，整个东汽蒙受了巨大损失，东汽铸造也遭受毁灭性打击。办公楼、多处厂房垮塌、开裂；多台重点设备损坏，不再具备生产能力。由于原厂位置处于地震带，东汽选择了异地重建，铸造事业部也与东汽公司一起纳入了重建范围。在重建期间，东汽铸造铸钢、机加在外租用厂房进行生产，铸铁车间在原址进厂房加固和设备维护后进行生产。2009年9月，铸钢车间在新基地恢复生产，2010年3月，铸铁车间在新基地恢复生产。

        眼下的东汽铸造，含木模、铸铁、铸钢、铸件粗加工等工部，设备和工艺流程均达到了国内先进水平。木模车间拥有五轴数控龙门铣，可对复杂型腔、型面进行精确加工；铸铁车间拥有最大熔炼能力20t、保温能力30t的中频炉；铸钢车间拥有30t电弧炉、60tLF炉及VOD炉；铸铁及铸钢车间各拥有再生能力40t/h树脂砂处理设备；同时具有完整的后处理工序；拥有最大规格8×12m高温热处理炉、30t以下铸件油淬及120t抛丸清理机等大型设备。

        东方汽轮机有限公司作为国家所属大型骨干企业，多年来，在发展中坚决贯彻落实国家各项环保政策，切实加强环境治理，一直秉承“绿色制造”的环保理念，遵循“绿色动力、造福人类”的方针，致力于清洁能源装备的研发与制造。“5.12”大地震后，东汽重建项目得到了国家领导人的高度重视和社会各界的大力支持，新东汽按照温家宝总理“管理一流、技术一流、设备一流、质量一流”的要求和更加安全、更加可持续发展的标准进行规划、设计和重建，把生产经营与环境治理摆在同等位置，加大环境治理投资力度，确保新生产基地真正做到“绿色制造”。