发动机凸轮轴中频电源感应淬火电源频率，现在以8一10kHz为主流，功率则常用200kW左右。凸轮轴电源频率的选择，主要取决于凸轮的几何形状。早在20世纪50年代，前苏联高尔基汽车厂曾用2000Hz，200kW机式发电机，一次加热两根曲轮轴的凸轮。当加热5.0—5. 5s时，凸轮的圆弧部分高于中碳钢的淬火温度，而桃尖部分加热不足，必须预冷4.5—5. Os，才能使挑尖与圆弧部分温度均匀，而每根凸轮轴的耗电量为3。25kW．11。当采用3600Hz、200kW机式发电机进籽凸轮加热时，凸轮加热时间为3s，预冷只需2-5s，整个凸轮加热温度均匀，每根凸轮轴的能耗降到l，9kWh。当采用8kHz机式发电机时，在175kW功率时，加热时间为3s，预冷l s，冷却2s，生产率明显上升，而能耗下降。凸轮用不同频率电源时的生产率与能耗数据见表9-14。

用高频，超音频电源加热凸轮，尽管采取桃尖部加大间隙等措施。凸轮桃尖部温度仍然明显高于圆弧部，此种工艺已经被淘汰。

(1)凸轮加热电流频率的选择  在没有计算机模拟办法时，曾推荐f最佳=3800/r2 Hz．式中，r为凸轮桃尖的r值(cm)。以4125发动机凸轮轴为例，凸轮圆弧部直径≈34.9，进气门_r≈4.14．排气门r—6.16，按上式计算：f最佳=3800／(0. 6)2Hz=10555Hz。

这种凸轮，在采用2500Hz加热时，桃尖温度明显低于圆弧部，工艺土靠预冷匀温来提高桃尖的温度，然后进行喷液淬火